通常來(lái)講，動(dòng)力電池廠商想要實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的智能化生產(chǎn)就要通過(guò)MES系統(tǒng)的實(shí)施、先進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備和機(jī)器人的使用來(lái)實(shí)現(xiàn)。

動(dòng)力電池企業(yè)要想實(shí)現(xiàn)智能化制造，就要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufactory Executive System，簡(jiǎn)稱MES)來(lái)實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)質(zhì)量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產(chǎn)量及質(zhì)量的實(shí)時(shí)查詢、生產(chǎn)過(guò)程的可追溯性、無(wú)紙化生產(chǎn)管理。

要通過(guò)實(shí)施MES系統(tǒng)提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，就要做到以下幾點(diǎn)：

對(duì)原材料數(shù)量、重量、溫度等信息的管控由人工計(jì)算控制，替換為MES系統(tǒng)綜合控制，縮減備料周期，進(jìn)而縮短生產(chǎn)周期;

將容易出錯(cuò)、緩慢的手工操作工位更換為自動(dòng)化控制設(shè)備并與MES系統(tǒng)集成，實(shí)現(xiàn)電芯性能數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集，提高數(shù)據(jù)的精準(zhǔn)度、提高產(chǎn)品質(zhì)量;

由原先的人工紙張記錄數(shù)據(jù)方式更改為在MES系統(tǒng)中錄入，減少紙質(zhì)化數(shù)據(jù)、減少產(chǎn)線人員勞動(dòng)力的使用，快速地展現(xiàn)產(chǎn)線生產(chǎn)數(shù)據(jù)和各工位不良率數(shù)據(jù)，方便品質(zhì)管理人員簡(jiǎn)單、快捷地分析產(chǎn)品質(zhì)量，并對(duì)產(chǎn)線和工藝進(jìn)行完善和改造，并最終趨向智能化制造。

根據(jù)一些動(dòng)力電池工廠實(shí)施MES系統(tǒng)所達(dá)到的效果來(lái)看：

實(shí)施MES系統(tǒng)后，電池生產(chǎn)原材料段在為CELL段備料方面實(shí)現(xiàn)了前后及時(shí)反饋機(jī)制，能夠節(jié)省約50%的備料時(shí)間，且對(duì)于電芯或電池來(lái)說(shuō)，通過(guò)MES系統(tǒng)的綜合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。

電池生產(chǎn)線自動(dòng)化設(shè)備和機(jī)器人的使用，給工廠節(jié)省了80%的勞動(dòng)力;在整個(gè)CELL段和PACK段，生產(chǎn)周期也縮減了30%以上;PACK之后成品電池的質(zhì)量得到了大幅提升，不良率降低了約10個(gè)百分點(diǎn)，使整個(gè)生產(chǎn)更趨于智能化。

所以，智能化得生產(chǎn)線不僅能夠提高動(dòng)力電池的產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，為企業(yè)節(jié)約成本和生產(chǎn)周期，還能最終破解動(dòng)力電池“一致性”的難題。